Schalenformgussist ein Prozess, bei dem der mit einem wärmehärtbaren Harz vermischte Sand mit einer erhitzten metallischen Modellplatte in Kontakt kommt, so dass eine dünne und starke Formschale um das Modell herum gebildet wird.Dann wird die Schale aus dem Modell entfernt und der Oberkasten und der Schlepper werden zusammen entfernt und in einem Kolben mit dem erforderlichen Stützmaterial aufbewahrt, und das geschmolzene Metall wird in die Form gegossen.
In der Regel wird zur Aufbereitung des Formschalensandes trockener und feiner Sand (90 bis 140 GFN) verwendet, der völlig tonfrei ist.Die zu wählende Korngröße hängt von der gewünschten Oberflächenbeschaffenheit des Gussstücks ab.Eine zu feine Korngröße erfordert eine große Harzmenge, was die Form teuer macht.
Die beim Maskenformen verwendeten Kunstharze sind im Wesentlichen duroplastische Harze, die durch Hitze irreversibel aushärten.Die am häufigsten verwendeten Harze sind Phenol-Formaldehyd-Harze.In Kombination mit Sand haben sie eine sehr hohe Festigkeit und Hitzebeständigkeit.Die beim Schalenformen verwendeten Phenolharze sind üblicherweise vom Zweistufentyp, das heißt, das Harz enthält überschüssiges Phenol und wirkt wie ein thermoplastisches Material.Während des Beschichtens mit dem Sand wird das Harz mit einem Katalysator wie Hexamethylentetramin (Hexa) in einem Anteil von etwa 14 bis 16 % kombiniert, um die wärmehärtbaren Eigenschaften zu entwickeln.Die Härtungstemperatur für diese würde etwa 150 C betragen und die erforderliche Zeit würde 50 bis 60 Sekunden betragen.
Vorteile des Schalenformgussverfahrens
1.Schalenformgusssind im Allgemeinen maßgenauer als Sandguss.Es ist möglich, eine Toleranz von +0,25 mm für Stahlguss und +0 zu erhalten.35 mm für Grauguss-Guss uGussteile aus duktilem Gusseisenunter normalen Arbeitsbedingungen.Bei eng tolerierten Schalenformen kann man sie anwendungsspezifisch im Bereich von +0,03 bis +0,13 mm erhalten.
2. Bei Schalengussteilen kann eine glattere Oberfläche erzielt werden.Dies wird vor allem durch die verwendete feinere Körnung erreicht.Der typische Rauheitsbereich liegt in der Größenordnung von 3 bis 6 Mikron.
3. Entformungswinkel, die niedriger sind als die Sandguss, werden in Schalenformen benötigt.Die Reduzierung der Entformungswinkel kann 50 bis 75 % betragen, was die Materialkosten und die späteren Bearbeitungskosten erheblich einspart.
4. Manchmal kann beim Maskenformen auf spezielle Kerne verzichtet werden.Da der Sand eine hohe Festigkeit hat, könnte die Form so gestaltet werden, dass innere Hohlräume direkt mit der Notwendigkeit von Schalenkernen gebildet werden können.
5. Auch sehr dünne Abschnitte (bis zu 0,25 mm) der Art von luftgekühlten Zylinderköpfen können aufgrund der höheren Festigkeit des zum Formen verwendeten Sandes leicht durch Maskenformen hergestellt werden.
6. Die Durchlässigkeit der Hülle ist hoch und daher treten keine Gaseinschlüsse auf.
7. Es muss sehr wenig Sand verwendet werden.
8. Eine Mechanisierung ist aufgrund der einfachen Verarbeitung beim Maskenformen ohne weiteres möglich.
Einschränkungen des Schalenformgussverfahrens
1. Die Muster sind sehr teuer und daher nur wirtschaftlich, wenn sie in der Massenproduktion verwendet werden.In einer typischen Anwendung wird das Maskenformen gegenüber dem Sandformen wirtschaftlich, wenn die erforderliche Ausgabe aufgrund der höheren Modellkosten über 15000 Stück liegt.
2. Die Größe des durch Maskenformen erhaltenen Gussstücks ist begrenzt.Im Allgemeinen können Gussteile bis 200 kg Gewicht hergestellt werden, in kleineren Mengen werden Gussteile bis 450 kg Gewicht hergestellt.
3. Hochkomplizierte Formen können nicht erhalten werden.
4. Für die Handhabung der Schalenformteile, wie sie für erhitzte Metallmuster erforderlich sind, ist eine kompliziertere Ausrüstung erforderlich.
Postzeit: 25. Dezember 2020