Der selbsthärtende Sandformguss oder No-Bake-Sandguss gehört zu einer Art harzbeschichtetem Sandguss bzw. SandgussSchalenformgussverfahren. Es nutzt die chemischen Bindemittel, um sich mit dem Sand zu vermischen und ihn von selbst hart werden zu lassen. Da kein Vorwärmprozess erforderlich ist, wird dieser Prozess auch als No-Bake-Sandgussverfahren bezeichnet.
Der Name „No-Bake“ geht auf die von den Schweizern Anfang 1950 erfundene Öl-Sauerstoff-Selbsthärtung zurück, bei der trockenen Ölen wie Leinöl und Tungöl Metalltrocknungsmittel (wie Kobaltnaphthenat und Aluminiumnaphthenat) und Oxidationsmittel zugesetzt werden (wie Kaliumpermanganat oder Natriumperborat usw.). Mit diesem Verfahren kann der Sandkern nach mehrstündiger Lagerung bei Raumtemperatur auf die für die Formtrennung erforderliche Festigkeit ausgehärtet werden. Man nannte es Raumtemperaturhärtung (Air Set), Selbsthärtung (Self Set), Kalthärtung (Cold Set) und so weiter. Die eigentliche Selbsthärtung, also kein Backen (No Bake), ist jedoch noch nicht erreicht, da die fertige Form (Kern) vor dem Gießen mehrere Stunden trocknen muss, um eine vollständige Aushärtung zu erreichen.
„Selbsthärtender Sand“ ist ein Begriff, der auftauchte, nachdem die Gießereiindustrie chemische Bindemittel einführte, und seine Bedeutung ist:
1. Beim Sandmischprozess wird zusätzlich zur Zugabe eines Bindemittels auch ein Verfestigungsmittel (Härtungsmittel) hinzugefügt, das das Bindemittel aushärten kann.
2. Nach dem Formen und der Kernherstellung mit dieser Art von Sand wird keine Behandlung (z. B. Trocknen oder Einblasen von Härtungsgas) zum Aushärten der Form oder des Kerns durchgeführt, und die Form oder der Kern können von selbst aushärten.
Von Ende der 1950er bis Anfang der 1960er Jahre wurde nach und nach die eigentliche selbsthärtende Methode ohne Ofen entwickelt, nämlich die säuregehärtete (katalysierte) selbsthärtende Furanharz- oder Phenolharz-Methode, und die selbsthärtende Öl-Urethan-Methode wurde entwickelt 1965. Die selbsthärtende Methode mit Phenolurethan wurde 1970 eingeführt, und 1970 erschien die selbsthärtende Methode mit Phenolester 1984. Daher ist der Begriff „selbsthärtender Sand“ auf alle chemisch gehärteten Formsande anwendbar, einschließlich selbsthärtender Ölsand, Wasserglassand, Zementsand, aluminiumphosphatgebundener Sand und Harzsand.
Als selbsthärtender Cold-Box-Bindersand ist Furanharzsand der früheste und derzeit am häufigsten verwendete synthetische BindemittelsandChinesische Gießerei. Die Menge an zugesetztem Harz im Formsand beträgt im Allgemeinen 0,7 % bis 1,0 %, und die Menge an zugesetztem Harz im Kernsand beträgt im Allgemeinen 0,9 % bis 1,1 %. Der Gehalt an freiem Aldehyd im Furanharz liegt unter 0,3 %, in einigen Fabriken ist er auf unter 0,1 % gesunken. In den Gießereien in China hat der selbsthärtende Sand aus Furanharz unabhängig vom Produktionsprozess und der Oberflächenqualität der Gussteile internationales Niveau erreicht.
Nachdem Sie den Originalsand (oder wiedergewonnenen Sand), das flüssige Harz und den flüssigen Katalysator gleichmäßig gemischt und in den Kernkasten (oder Sandkasten) gefüllt haben, ziehen Sie ihn fest, um ihn in einer Form oder Form im Kernkasten (oder Sandkasten) auszuhärten ) Bei Raumtemperatur wurde die Gussform bzw. der Gusskern geformt, was als selbsthärtende Kaltkern-Kastenmodellierung (Kern) oder selbsthärtende Methode (Kern) bezeichnet wird. Die selbsthärtende Methode kann in die selbsthärtende Methode mit säurekatalysiertem Furanharz und Phenolharzsand, die selbsthärtende Methode mit Urethanharzsand und die selbsthärtende Methode mit Phenolmonoester unterteilt werden.
Die grundlegenden Merkmale des selbsthärtenden Formgussverfahrens sind:
1) Verbessern Sie die Maßgenauigkeit vonGussteileund die Oberflächenrauheit.
2) Das Aushärten des Formsands (Kernsands) erfordert keine Trocknung, wodurch Energie gespart werden kann, und es können auch kostengünstige Kernkästen und Schablonen aus Holz oder Kunststoff verwendet werden.
3) Selbsthärtender Formsand lässt sich leicht verdichten und kollabieren, Gussteile lassen sich leicht reinigen und alter Sand kann recycelt und wiederverwendet werden, was die Arbeitsintensität bei der Kernherstellung, Modellierung, Sandfall, Reinigung und anderen Verbindungen erheblich reduziert Es ist einfach, eine Mechanisierung oder Automatisierung zu realisieren.
4) Der Massenanteil von Harz im Sand beträgt nur 0,8 % bis 2,0 %, und die Gesamtkosten für Rohstoffe sind niedrig.
Da das selbsthärtende Gussverfahren viele der oben genannten einzigartigen Vorteile bietet, wird der selbsthärtende Sandformguss nicht nur zur Kernherstellung, sondern auch zum Gussformen verwendet. Es eignet sich besonders für die Einzelstück- und Kleinserienfertigung und kann Gusseisen, Stahlguss usw. herstellenGussteile aus Nichteisenlegierungen. Einige chinesische Gießereien haben Ton-Trockensandformen, Zementsandformen vollständig und Wasserglas-Sandformen teilweise ersetzt.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 21.01.2021