Unter Prozessguss aus legiertem Stahlguss versteht man die Gussteile, die von hergestellt werdenVakuumgießverfahrenmit Materialien aus legiertem Stahlguss.
Vakuumformguss wird auch Unterdruckformverfahren, Vakuumversiegelungsformverfahren oder kurz V-Verfahren genannt. Hierbei handelt es sich um eine relativ neue Art der physikalischen Modellierungsmethode. Das Unterdruckformverfahren nutzt den Druckunterschied zwischen der Innenseite und der Außenseite der Form, um die trockenen und losen Sandpartikel miteinander zu verbinden und so eine Form mit einer bestimmten gewünschten Form und einer bestimmten Festigkeit zu erhalten.Gussstahl kann entsprechend seiner chemischen Zusammensetzung in Gusslegierungsstahl und Gusskohlenstoffstahl unterteilt werden und kann je nach seinen Eigenschaften auch in Gusswerkzeugstahl, Gussspezialstahl, technischen und strukturellen Guss und Gusslegierungsstahl unterteilt werden. Gusslegierungsstahl kann in niedriglegierten Stahlguss (die gesamten Legierungselemente betragen weniger als oder gleich 5 %), legierten Stahlguss (die gesamten Legierungselemente betragen 5 bis 10 %) und hochlegierten Stahlguss (die gesamte Legierung) unterteilt werden Elemente sind größer oder gleich 10 %). Verschleißfeste Sandgussteile aus legiertem Stahl sind Gussteile, die im Sandgussverfahren aus verschleißfestem legiertem Stahl hergestellt werden. Bei RMC Foundry sind die wichtigsten Sandgussverfahren, die wir für verschleißfesten legierten Stahl verwenden können, grüner Sandguss, harzbeschichteter Sandguss, No-Bake-Sandformguss, verlorener Schaumguss, Vakuumguss und Feinguss. Die Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung und CNC-Bearbeitung sind ebenfalls in unserem Werk gemäß Ihren Zeichnungen und Anforderungen möglich.
Das Vakuumgießen ermöglicht die Herstellung kleiner Chargen hochwertiger Formteile aus einer Reihe von Polyurethanharzen, die die Leistung technischer Kunststoffe nachahmen, ohne die hohen Kosten für harte Werkzeuge, die mit dem Spritzgießen verbunden sind. Der Prozess beginnt mit der Herstellung einer Form, indem ein Urmodell in zweikomponentigem Flüssigsilikonkautschuk eingekapselt wird. Anschließend wird ein Vakuum angelegt, um eventuell eingeschlossene Luft zu entfernen, und anschließend wird es in einem Ofen ausgehärtet. Urmodelle können aus einer Reihe von 3D-Drucktechnologien stammen, einschließlich Stereolithographie. Sobald das Silikon ausgehärtet ist, wird die Form aufgeschnitten, um eine Trennlinie zu bilden, und das Meistermodell wird entfernt, wodurch ein Formhohlraum zurückbleibt, der das Meistermodell perfekt nachbildet. Um ein Teil herzustellen, werden die Formsegmente wieder zusammengesetzt, befestigt, vorgewärmt und in die Kammer des Vakuumgießsystems gestellt. Zwei- oder dreiteilige Harze werden abgewogen, bei Bedarf mit Pigmenten versetzt und die Harzteile in den automatischen Mischer der Vakuumgießanlage gegeben. An diesem Punkt übernimmt das Vakuumgießsystem den Prozess, die Harzkomponenten zu mischen und das Modell im Vakuum zu gießen. Sobald dies abgeschlossen ist, ist der Guss ausgehärtet. Nach dem Aushärten können die Formsegmente getrennt und das Teil entnommen werden. Es bleibt nur noch für dieGussteilenach Bedarf zugeschnitten und fertiggestellt werden.
▶ Vakuumgussmaterialien:
•Kohlenstoffstahl: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt von AISI 1020 bis AISI 1060.
•Gussstahllegierungen: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...usw. auf Anfrage.
•Edelstahl: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L und andere Edelstahlsorten.
•Messing und Kupfer.
• Andere Materialien und Standards auf Anfrage
▶ V-Prozessgusskapazitäten:
• Maximale Größe: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg – 100 kg
• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.
▶ PrüfenV-Prozess-Gusskomponenten:
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Brinell-, Rockwell- und Vickers-Härteprüfung
• Analyse mechanischer Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitsprüfung
• UT-, MT- und RT-Inspektion
▶ Vakuumgussverfahren:
• Das Muster ist dicht mit einer dünnen Plastikfolie abgedeckt.
• Eine Flasche wird über das beschichtete Modell gestellt und mit trockenem Sand ohne Bindung gefüllt.
• Der zweite Flak wird dann auf den Sand gelegt und ein Vakuum saugt den Sand an, so dass das Muster festsitzen und herausgezogen werden kann. Auf diese Weise werden beide Formhälften hergestellt und zusammengebaut.
• Während des Gießens bleibt die Form unter Vakuum, der Gusshohlraum jedoch nicht.
• Wenn das Metall erstarrt ist, wird das Vakuum abgeschaltet, der Sand fällt ab und gibt den Guss frei.
• Beim Vakuumformen entstehen Gussteile mit hoher Detailgenauigkeit und Maßhaltigkeit.
• Besonders gut geeignet für große, relativ flache Gussteile.
▶ Post-Casting-Prozess
• Entgraten und Reinigen
• Kugelstrahlen/Sandstrahlen
• Wärmebehandlung: Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung: Passivierung, Andonisieren, Galvanisieren, Heißverzinken, Verzinken, Vernickeln, Polieren, Elektropolieren, Lackieren, GeoMet, Zintec.
•Bearbeitung: Drehen, Fräsen, Drehen, Bohren, Honen, Schleifen.
▶ Warum sollten Sie sich für RMC für V-(Vakuum-)Prozessgusskomponenten entscheiden?
• Einfache Rückgewinnung des Sandes, da keine Bindemittel verwendet werden
• Sand erfordert keine mechanische Aufbereitung.
• Gute Luftdurchlässigkeit, da kein Wasser mit Sand vermischt wird, daher weniger Gussfehler.
• Besser geeignet für großformatige Gussteile
• Kostengünstig, insbesondere für große Gussteile.
