Harzbeschichteter Sandguss aus duktilem Gusseisen für Güterwagen mit CNC-Bearbeitungsdiensten.
Harzbeschichteter Sandschalenformgussist ein Prozess, bei dem der mit einem wärmehärtbaren Harz vermischte Sand mit einer erhitzten metallischen Modellplatte in Kontakt kommt, so dass eine dünne und starke Formschale um das Modell herum gebildet wird.Dann wird die Schale aus dem Modell entfernt und der Oberkasten und der Schlepper werden zusammen entfernt und in einem Kolben mit dem erforderlichen Stützmaterial aufbewahrt, und das geschmolzene Metall wird in die Form gegossen.
Gusseisen sind die Eisenlegierungen, die Kohlenstoffgehalte von mehr als 2 % aufweisen.Obwohl Gusseisen einen Kohlenstoffanteil zwischen 2 und 6,67 haben kann, liegt die praktische Grenze normalerweise zwischen 2 und 4 %.Diese sind vor allem wegen ihrer hervorragenden Wurfeigenschaften wichtig.Grauguss und Sphäroguss (auch Sphäroguss oder Sphäroguss genannt).
Wenn Graphit als kleine, runde und gut verteilte Partikel vorhanden ist, ist seine Schwächungswirkung gering und solche Gusseisen hätten eine höhere Duktilität.Diese Art von Gusseisen wird Sphäroguss oder Sphäroguss oder Sphäroguss oder einfach Sphäroguss genannt.Diese Form von Graphit kann durch Zugabe von elementarem Magnesium oder Cer oder einer Kombination der beiden Elemente zu geschmolzenem Gusseisen erreicht werden.Magnesium wird in Mengen von 0,07 bis 0,10 % zugesetzt, gefolgt von der Zugabe von Ferrosilizium zur Förderung der Graphitisierung.Während der Erstarrung hilft Magnesium bei der Verteilung von Graphit im gesamten Metall.
Duktiles Gusseisen hat ein besseres Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, eine bessere Bearbeitbarkeit und einen höheren Schlagwert.Außerdem dieKomponenten aus duktilem Gusseisenwerden im Gießverfahren hergestellt, wodurch im Vergleich zum Gesenkschmieden eine bessere Kontrolle der Bauteilform erreicht werden kann.So wird manch üblicherweise im Gesenkschmieden hergestelltes Bauteil wie Kurbelwellen und Pleuel zunehmend durch Sphäroguss ersetzt.
Vorteile des harzbeschichteten Sandschalenformgusses:
1. Harzbeschichteter Sandschalenformguss ist im Allgemeinen maßgenauer als Sandguss.Es ist möglich, eine Toleranz von +0,25 mm für Stahlguss und +0 zu erhalten.35 mm für Graugussteile unter normalen Betriebsbedingungen.Bei eng tolerierten Schalenformen kann man sie anwendungsspezifisch im Bereich von +0,03 bis +0,13 mm erhalten.
2. Bei Schalengussteilen kann eine glattere Oberfläche erzielt werden.Dies wird vor allem durch die verwendete feinere Körnung erreicht.Der typische Rauheitsbereich liegt in der Größenordnung von 3 bis 6 Mikron.
3. Bei Maskenformen sind Entformungswinkel erforderlich, die geringer sind als bei Sandguss.Die Reduzierung der Entformungswinkel kann 50 bis 75 % betragen, was die Materialkosten und die späteren Bearbeitungskosten erheblich einspart.
4. Manchmal kann beim Maskenformen auf spezielle Kerne verzichtet werden.Da der Sand eine hohe Festigkeit hat, könnte die Form so gestaltet werden, dass innere Hohlräume direkt mit der Notwendigkeit von Schalenkernen gebildet werden können.
5. Auch sehr dünne Abschnitte (bis zu 0,25 mm) der Art von luftgekühlten Zylinderköpfen können aufgrund der höheren Festigkeit des zum Formen verwendeten Sandes leicht durch Maskenformen hergestellt werden.
6. Die Durchlässigkeit der Hülle ist hoch und daher treten keine Gaseinschlüsse auf.
7. Es muss sehr wenig Sand verwendet werden.
8. Eine Mechanisierung ist aufgrund der einfachen Verarbeitung beim Maskenformen ohne weiteres möglich.
Rohstoffe für das harzbeschichtete Sandgussverfahren:
• Gusseisen: Grauguss, duktiles Gusseisen.
• Kohlenstoffstahlguss und legierter Stahl: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt von AISI 1020 bis AISI 1060;20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc auf Anfrage.
• Edelstahlguss: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L und andere Edelstahlsorten.
• Aluminiumgusslegierungen.
• Messing Kupfer.
• Andere Materialien und Standards auf Anfrage
▶ Harzbeschichtete Sandgusskapazitäten:
• Max. Größe: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg - 100 kg
• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.
▶ InspektionHarzbeschichtete Sandgussteile:
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Härteprüfung nach Brinell, Rockwell und Vickers
• Analyse der mechanischen Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitskontrolle
• UT-, MT- und RT-Prüfung
▶ Harzbeschichtete Sandgussverfahren:
✔ Metallmuster herstellen.Der vorbeschichtete Harzsand muss in den Modellen erhitzt werden, daher sind Metallmodelle das notwendige Werkzeug zur Herstellung von Schalenformgussteilen.
✔ Vorbeschichtete Sandform herstellen.Nach dem Installieren der Metallmuster auf der Formmaschine wird der vorbeschichtete Harzsand in die Muster geschossen, und nach dem Erhitzen wird die Harzbeschichtung geschmolzen, dann werden die Sandformen zu festen Sandschalen und -kernen.
✔ Schmelzen des Gussmetalls.Unter Verwendung von Induktionsöfen würden die Materialien zu einer Flüssigkeit geschmolzen, dann sollten die chemischen Zusammensetzungen des flüssigen Eisens analysiert werden, um die erforderlichen Zahlen und Prozentsätze zu erreichen.
✔ Gießen von Metall.Wenn das geschmolzene Eisen den Anforderungen entspricht, werden sie in die Schalenformen gegossen.Basierend auf unterschiedlichen Charakteren des Gussdesigns werden die Formschalen in Grünsand eingegraben oder schichtweise übereinander gestapelt.
✔ Kugelstrahlen, Schleifen und Reinigen.Nach dem Abkühlen und Erstarren der Gussteile sollten die Speiser, Angüsse oder zusätzliches Eisen abgeschnitten und entfernt werden.Dann werden die Eisengussteile mit Sandstrahlanlagen oder Kugelstrahlmaschinen gereinigt.Nach dem Schleifen des Angusskopfes und der Trennfugen kämen die fertigen Gussteile, die gegebenenfalls auf die weiteren Prozesse warteten.
▶ Post-Casting-Prozess
• Entgraten & Reinigen
• Kugelstrahlen / Sandstrahlen
• Wärmebehandlung: Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung: Passivieren, Andonisieren, Galvanisieren, Heißverzinken, Verzinken, Vernickeln, Polieren, Elektropolieren, Lackieren, GeoMet, Zintec.
• CNC-Bearbeitung: Drehen, Fräsen, Drehen, Bohren, Honen, Schleifen.
▶ Warum Sie sich entscheidenRMC-Gießereifür Kokillengusskomponenten?
✔ Präzision und damit eine hohe Materialausnutzung.Sie erhalten nach dem Schalenguss Produkte in Netto- oder nahezu Nettoform, je nach den Anforderungen der Endverbraucher ist kein oder nur ein sehr geringer Bearbeitungsprozess erforderlich.
✔ Bessere Oberflächenleistung.Dank der neuen technischen Werkstoffe zum Formen haben die Gussteile aus dem Maskenformen eine viel feinere und präzisere Oberfläche.
✔ Eine gute ausgewogene Wahl im Vergleich zu Sandguss und Investition.Der Maskenformguss hat eine bessere Leistung und Oberfläche als Sandguss, während er viel geringere Kosten als Präzisions-Feinguss hat.
