Kundenspezifisches Schalengussprodukt aus formbarem Gusseisen

Die Gussteile aus Temperguss werden üblicherweise gegossenGrüner Sandgussoder harzbeschichteter SandSchalenformgussProzesse in der Gießerei RMC.

Gusseisen sind Eisenlegierungen mit Kohlenstoffgehalten von mehr als 2 %. Obwohl Gusseisen einen Kohlenstoffanteil zwischen 2 und 6,67 haben kann, liegt der praktische Grenzwert normalerweise zwischen 2 und 4 %. Diese sind vor allem wegen ihrer hervorragenden Wurfeigenschaften wichtig. Grauguss, Sphäroguss (auch Kugelgraphitguss oder Kugelgraphitguss genannt) und Temperguss sind die drei wichtigsten Gusseisen in der Gießerei.

Das Tempergusseisen verfügt über freien Kohlenstoff, der in Form von Knötchen in der Matrix aus Zementit und Ferrit vorliegt. Dies wird dadurch erreicht, dass der Guss zunächst abgekühlt wird, sodass vollständig weißes Gusseisen entsteht, gefolgt von einem kontrollierten Wärmebehandlungsprozess, bei dem ein Teil des Zementits in Ferrit und Knötchen aus freiem Kohlenstoff umgewandelt wird. Dieses Material ist duktiler als Grauguss. Dasform ist nur für Bauteile mit sehr geringen Querschnittsdicken geeignet, da ausschließlich Weißguss den Ausgangspunkt für Temperguss bilden soll.

Beim Formengießen handelt es sich um einen Prozess, bei dem der mit einem duroplastischen Harz vermischte Sand mit einer erhitzten metallischen Modellplatte in Kontakt kommt, sodass eine dünne und starke Formschale um das Modell herum entsteht. Anschließend wird die Schale vom Modell entfernt, Oberkasten und Unterkasten gemeinsam entfernt und in einem Behälter mit dem erforderlichen Ersatzmaterial aufbewahrt. Anschließend wird das geschmolzene Metall in die Form gegossen.

Zur Herstellung des Schalenformsandes wird in der Regel trockener und feiner, völlig tonfreier Sand (90 bis 140 GFN) verwendet. Die zu wählende Korngröße richtet sich nach der gewünschten Oberflächenbeschaffenheit des Gussstücks. Eine zu feine Körnung erfordert eine große Menge an Harz, was die Form teuer macht.

Vorteile des harzbeschichteten Sandschalenformgusses:
1. Schalengussteile sind im Allgemeinen maßgenauer als Sandgussteile. Es ist möglich, eine Toleranz von +0,25 mm für Stahlgussteile und +0 mm zu erhalten. 35 mm für Graugussteile unter normalen Arbeitsbedingungen. Bei eng tolerierten Schalenformen kann für bestimmte Anwendungen ein Wert im Bereich von +0,03 bis +0,13 mm erreicht werden.
2. Bei Schalengussteilen kann eine glattere Oberfläche erzielt werden. Dies wird vor allem durch die feinere Körnung erreicht. Der typische Rauheitsbereich liegt in der Größenordnung von 3 bis 6 Mikrometern.
3. Bei Schalenformen sind Formschrägen erforderlich, die geringer sind als bei Sandgussteilen. Die Reduzierung der Entformungsschrägen kann zwischen 50 und 75 % betragen, was die Materialkosten und die anschließenden Bearbeitungskosten erheblich einspart.
4. Manchmal kann beim Schalenformen auf spezielle Kerne verzichtet werden. Da der Sand eine hohe Festigkeit aufweist, könnte die Form so gestaltet werden, dass innere Hohlräume direkt geformt werden können, wenn Schalenkerne erforderlich sind.
5. Auch sehr dünne Abschnitte (bis zu 0,25 mm) des Typs luftgekühlter Zylinderköpfe können aufgrund der höheren Festigkeit des zum Formen verwendeten Sandes problemlos durch Schalenformen hergestellt werden.
6. Die Durchlässigkeit der Hülle ist hoch und daher treten keine Gaseinschlüsse auf.
7. Es muss eine sehr kleine Menge Sand verwendet werden.
8. Eine Mechanisierung ist aufgrund der einfachen Verarbeitung beim Schalenformen problemlos möglich.