Sandgussteile aus duktilem Gusseisen mit Harzbeschichtung für Güterwagen mit CNC-Bearbeitungsdiensten.
Harzbeschichteter Sandschalenformgussist ein Prozess, bei dem der mit einem duroplastischen Harz vermischte Sand mit einer erhitzten metallischen Musterplatte in Kontakt kommt, so dass sich eine dünne und starke Formschale um das Muster herum bildet. Anschließend wird die Schale vom Modell entfernt, Oberkasten und Unterkasten gemeinsam entfernt und in einem Behälter mit dem erforderlichen Ersatzmaterial aufbewahrt. Anschließend wird das geschmolzene Metall in die Form gegossen.
Gusseisen sind Eisenlegierungen mit Kohlenstoffgehalten von mehr als 2 %. Obwohl Gusseisen einen Kohlenstoffanteil zwischen 2 und 6,67 haben kann, liegt der praktische Grenzwert normalerweise zwischen 2 und 4 %. Diese sind vor allem wegen ihrer hervorragenden Wurfeigenschaften wichtig. Grauguss und Sphäroguss (auch Sphäroguss oder Kugelgraphitguss genannt).
Wenn Graphit in Form kleiner, runder und gut verteilter Partikel vorliegt, ist seine schwächende Wirkung gering und solche Gusseisen weisen eine höhere Duktilität auf. Diese Art von Gusseisen wird als Sphäroguss, Sphäroguss, Kugelgraphit oder einfach SG-Eisen bezeichnet. Diese Graphitform kann durch Zugabe von elementarem Magnesium oder Cer oder einer Kombination der beiden Elemente zu geschmolzenem Gusseisen erreicht werden. Magnesium wird in Mengen von 0,07 bis 0,10 % zugesetzt, gefolgt von der Zugabe von Ferrosilicium, um die Graphitisierung zu fördern. Während der Erstarrung hilft Magnesium bei der Verteilung von Graphit im Metall.
Sphäroguss hat ein besseres Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, eine bessere Bearbeitbarkeit und einen höheren Schlagzähigkeitswert. Darüber hinaus ist dieBauteile aus Sphärogusswerden im Gussverfahren hergestellt, wobei im Vergleich zum Gesenkschmieden eine bessere Kontrolle der Bauteilform erreicht werden kann. So werden viele Bauteile wie Kurbelwellen und Pleuel, die üblicherweise im Gesenkschmiedeverfahren hergestellt werden, zunehmend durch Gussteile aus Sphäroguss ersetzt.
Vorteile des harzbeschichteten Sandschalenformgusses:
1. Harzbeschichteter Sand. Schalenformgussteile sind im Allgemeinen maßgenauer als Sandgussteile. Es ist möglich, eine Toleranz von +0,25 mm für Stahlgussteile und +0 mm zu erhalten. 35 mm für Graugussteile unter normalen Arbeitsbedingungen. Bei eng tolerierten Schalenformen kann für bestimmte Anwendungen ein Wert im Bereich von +0,03 bis +0,13 mm erreicht werden.
2. Bei Schalengussteilen kann eine glattere Oberfläche erzielt werden. Dies wird vor allem durch die feinere Körnung erreicht. Der typische Rauheitsbereich liegt in der Größenordnung von 3 bis 6 Mikrometern.
3. Bei Schalenformen sind Formschrägen erforderlich, die geringer sind als bei Sandgussteilen. Die Reduzierung der Entformungsschrägen kann zwischen 50 und 75 % betragen, was die Materialkosten und die anschließenden Bearbeitungskosten erheblich einspart.
4. Manchmal kann beim Schalenformen auf spezielle Kerne verzichtet werden. Da der Sand eine hohe Festigkeit aufweist, könnte die Form so gestaltet werden, dass innere Hohlräume direkt geformt werden können, wenn Schalenkerne erforderlich sind.
5. Auch sehr dünne Abschnitte (bis zu 0,25 mm) des Typs luftgekühlter Zylinderköpfe können aufgrund der höheren Festigkeit des zum Formen verwendeten Sandes problemlos durch Schalenformen hergestellt werden.
6. Die Durchlässigkeit der Hülle ist hoch und daher treten keine Gaseinschlüsse auf.
7. Es muss eine sehr kleine Menge Sand verwendet werden.
8. Eine Mechanisierung ist aufgrund der einfachen Verarbeitung beim Schalenformen problemlos möglich.
Rohstoffe für den harzbeschichteten Sandgussprozess:
• Gusseisen: Grauguss, Sphäroguss.
• Kohlenstoffgussstahl und legierter Stahl: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt von AISI 1020 bis AISI 1060; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...usw. auf Anfrage.
• Edelstahlguss: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L und andere Edelstahlsorten.
• Aluminiumgusslegierungen.
• Messing und Kupfer.
• Andere Materialien und Standards auf Anfrage
▶ Harzbeschichtete Sandgusskapazitäten:
• Maximale Größe: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg – 100 kg
• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.
▶ PrüfenHarzbeschichtete Sandgussteile:
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Brinell-, Rockwell- und Vickers-Härteprüfung
• Analyse mechanischer Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitsprüfung
• UT-, MT- und RT-Inspektion
▶ Harzbeschichtete Sandgussverfahren:
✔ Metallmuster herstellen. Der vorbeschichtete Harzsand muss in den Modellen erhitzt werden, daher sind Metallmodelle das notwendige Werkzeug für die Herstellung von Schalengussteilen.
✔ Herstellung einer vorbeschichteten Sandform. Nach der Installation der Metallmodelle auf der Formmaschine wird der vorbeschichtete Harzsand in die Modelle geschossen, und nach dem Erhitzen wird die Harzbeschichtung geschmolzen, dann werden die Sandformen zu festen Sandschalen und Kernen.
✔ Schmelzen des Gussmetalls. Mithilfe von Induktionsöfen würden die Materialien zu einer Flüssigkeit geschmolzen. Anschließend sollte die chemische Zusammensetzung des flüssigen Eisens analysiert werden, um den erforderlichen Zahlen und Prozentsätzen zu entsprechen.
✔ Metall gießen. Wenn das geschmolzene Eisen den Anforderungen entspricht, wird es in die Schalenformen gegossen. Basierend auf unterschiedlichen Charakteristika des Gussdesigns werden die Schalenformen in grünen Sand eingegraben oder schichtweise gestapelt.
✔ Strahlen, Schleifen und Reinigen. Nach dem Abkühlen und Erstarren der Gussteile sollten die Steigrohre, Anschnitte oder zusätzliches Eisen abgeschnitten und entfernt werden. Anschließend werden die Eisengussteile mit Sandstrahlgeräten oder Kugelstrahlmaschinen gereinigt. Nach dem Schleifen des Angusskopfes und der Trennfugen kamen die fertigen Gussteile und warteten bei Bedarf auf die weiteren Prozesse.
▶ Post-Casting-Prozess
• Entgraten und Reinigen
• Kugelstrahlen/Sandstrahlen
• Wärmebehandlung: Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung: Passivierung, Andonisieren, Galvanisieren, Heißverzinken, Verzinken, Vernickeln, Polieren, Elektropolieren, Lackieren, GeoMet, Zintec.
• CNC-Bearbeitung: Drehen, Fräsen, Drehen, Bohren, Honen, Schleifen.
▶ Warum Sie sich entscheidenRMC-Gießereifür Schalenformgusskomponenten?
✔ Präzision und dadurch eine hohe Materialausnutzung. Nach dem Schalenformguss erhalten Sie endkonturnahe oder endkonturnahe Produkte. Abhängig von den Anforderungen des Endverbrauchers ist kein oder nur ein sehr geringer Bearbeitungsprozess erforderlich.
✔ Bessere Oberflächenleistung. Dank der neuen Formmaterialien haben die Gussteile aus der Schalenformung eine viel feinere und präzisere Oberfläche.
✔ Eine ausgewogene Wahl im Vergleich zu Sandguss und Einbettung. Der Schalenformguss weist eine bessere Leistung und Oberfläche als Sandguss auf und ist gleichzeitig wesentlich kostengünstiger als Präzisionsfeinguss.
