Ductile Iron Sand Casting Company aus China mit OEM Custom undCNC-Bearbeitungsdienstleistungen.
Gusseisen ist eine Eisen-Kohlenstoff-Gusslegierung mit anderen Elementen, die durch Umschmelzen von Roheisen, Schrott und anderen Zusätzen hergestellt wird. Zur Unterscheidung von Stahl und Stahlguss wird Gusseisen als Gusslegierung mit einem Kohlenstoffgehalt (mindestens 2,03 %) definiert, der die Erstarrung der Endphase mit eutektischer Umwandlung gewährleistet.
Abhängig von den chemischen Spezifikationen kann Gusseisen unlegiert oder legiert sein. Das Spektrum an legierten Eisensorten ist viel breiter und sie enthalten entweder höhere Mengen üblicher Bestandteile wie Silizium und Mangan oder spezielle Zusätze wie Nickel, Chrom, Aluminium, Molybdän, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Titan usw andere. Im Allgemeinen lässt sich Gusseisen in Grauguss, Sphäroguss (Kugelgraphitguss), Weißguss, verdichtetes Graphitgusseisen und Temperguss einteilen.
Schalenformgießverfahrenwird auch als Sandgussverfahren mit vorbeschichtetem Harz, Heißschalenguss oder Kerngussverfahren bezeichnet. Das Hauptformmaterial ist der vorbeschichtete Phenolharzsand, der teurer ist als Grünsand und Furanharzsand. Darüber hinaus kann dieser Sand nicht recycelt werden.
Das Schalenformen von Eisengussteilen ist teurer als der Sandguss. Allerdings ist dieSchalenformgussteilehaben viele Vorteile wie engere Maßtoleranzen, gute Oberflächenqualität und weniger Gussfehler.
▶ Shell Moulding Casting-Rohstoffe:
• Kohlenstoffstahlguss: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt von AISI 1020 bis AISI 1060.
• Stahlgusslegierungen: 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo usw. auf Anfrage.
• Edelstahlguss: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L und andere Edelstahlsorten.
• Aluminiumgusslegierungen.
• Messing und Kupfer.
• Andere Materialien und Standards auf Anfrage
▶ Granatenwurfkapazitäten:
• Maximale Größe: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg – 100 kg
• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.
▶ Prüfung von Präzisions-Schalengusskomponenten:
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Brinell-, Rockwell- und Vickers-Härteprüfung
• Analyse mechanischer Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitsprüfung
• UT-, MT- und RT-Inspektion
▶ Schalenformgussverfahren:
✔ Metallmuster herstellen. Der vorbeschichtete Harzsand muss in den Modellen erhitzt werden, daher sind Metallmodelle das notwendige Werkzeug für die Herstellung von Schalengussteilen.
✔ Herstellung einer vorbeschichteten Sandform. Nach der Installation der Metallmodelle auf der Formmaschine wird der vorbeschichtete Harzsand in die Modelle geschossen, und nach dem Erhitzen wird die Harzbeschichtung geschmolzen, dann werden die Sandformen zu festen Sandschalen und Kernen.
✔ Schmelzen des Gussmetalls. Mithilfe von Induktionsöfen würden die Materialien zu einer Flüssigkeit geschmolzen. Anschließend sollte die chemische Zusammensetzung des flüssigen Eisens analysiert werden, um den erforderlichen Zahlen und Prozentsätzen zu entsprechen.
✔ Metall gießen. Wenn das geschmolzene Eisen den Anforderungen entspricht, wird es in die Schalenformen gegossen. Basierend auf unterschiedlichen Charakteristika des Gussdesigns werden die Schalenformen in grünen Sand eingegraben oder schichtweise gestapelt.
✔ Strahlen, Schleifen und Reinigen. Nach dem Abkühlen und Erstarren der Gussteile sollten die Steigrohre, Anschnitte oder zusätzliches Eisen abgeschnitten und entfernt werden. Anschließend werden die Eisengussteile mit Sandstrahlgeräten oder Kugelstrahlmaschinen gereinigt. Nach dem Schleifen des Angusskopfes und der Trennfugen kamen die fertigen Gussteile und warteten bei Bedarf auf die weiteren Prozesse.
▶ Warum sollten Sie sich für RMC für Schalengusskomponenten entscheiden?
✔ Präzision und dadurch eine hohe Materialausnutzung. Nach dem Schalenformguss erhalten Sie endkonturnahe oder endkonturnahe Produkte. Abhängig von den Anforderungen des Endverbrauchers ist kein oder nur ein sehr geringer Bearbeitungsprozess erforderlich.
✔ Bessere Oberflächenleistung. Dank der neuen Formmaterialien haben die Gussteile aus der Schalenformung eine viel feinere und präzisere Oberfläche.
✔ Eine ausgewogene Wahl im Vergleich zu Sandguss und Einbettung. Der Schalenformguss weist eine bessere Leistung und Oberfläche als Sandguss auf und ist gleichzeitig wesentlich kostengünstiger als Präzisionsfeinguss.
