Feinguss-Gießerei |Sandguss

Gussteile aus Edelstahl, Grauguss, Gusseisen mit Kugelgraphit

Harzbeschichtete Sandguss-Kurbelwelle aus legiertem Stahl

Kurze Beschreibung:

Gussmetalle: Legierter Stahlguss

Gussfertigung:Harzbeschichteter Sandguss

Anwendung: Kurbelwelle des Motors

Gewicht: 25,50 kg

Oberflächenbehandlung: Kundenspezifisch

 

Kurbelwelle aus Gusslegierungsstahlharz-Sandguss des Motors mit CNC-Bearbeitung.DieHarz-Sandgusswird auch Schalenformguss genannt, der Metallgussteile mit höherer Qualität als Grünsandguss gießen könnte.


Produktdetail

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Legierter Gussstahl sollte verwendet werden, wenn die Festigkeit des Gussstücks relativ hoch ist und die Verwendung von Gusseisen die Anforderungen nicht erfüllen kann.Die Fließfähigkeit von geschmolzenem Stahl aus Gussstahl ist jedoch nicht so gut wie die von Gusseisen, daher sollte die Dicke der Gießstruktur nicht zu gering und die Form nicht zu kompliziert sein.Wenn der Siliziumgehalt auf die Obergrenze gesteuert wird, kann die Fließfähigkeit von geschmolzenem Stahl verbessert werden.

Harzbeschichteter Sandschalenformgussist ein Verfahren, bei dem der mit einem wärmehärtbaren Harz vermischte Sand mit einer erhitzten metallischen Modellplatte in Kontakt kommt, so dass eine dünne und starke Formschale um das Modell herum gebildet wird.Dann wird die Schale aus dem Modell entfernt und der Oberkasten und der Schlepper werden zusammen entfernt und in einem Kolben mit dem erforderlichen Stützmaterial aufbewahrt, und das geschmolzene Metall wird in die Form gegossen.

In der Regel wird zur Herstellung des Formschalensandes trockener und feiner Sand verwendet, der völlig tonfrei ist.Die zu wählende Körnung hängt von der gewünschten Oberflächenbeschaffenheit abMetallastings.Eine zu feine Korngröße erfordert eine große Harzmenge, was die Form teuer macht.

Die beim Maskenformen verwendeten Kunstharze sind im Wesentlichen duroplastische Harze, die durch Hitze irreversibel aushärten.Die am häufigsten verwendeten Harze sind Phenol-Formaldehyd-Harze.In Kombination mit Sand haben sie eine sehr hohe Festigkeit und Hitzebeständigkeit.Die beim Schalenformen verwendeten Phenolharze sind üblicherweise vom Zweistufentyp, das heißt, das Harz enthält überschüssiges Phenol und wirkt wie ein thermoplastisches Material.Während des Beschichtens mit dem Sand wird das Harz mit einem Katalysator wie Hexamethylentetramin in einem Anteil von etwa 14 bis 16 % kombiniert, um die wärmehärtbaren Eigenschaften zu entwickeln.Die Härtungstemperatur hierfür läge bei etwa 150 C und die benötigte Zeit bei 50 bis 60 s.

resin coated sand mold for casting
resin coated sand casting crankshaft

 

Vorteile des harzbeschichteten Sandschalenformgusses:
1. Harzbeschichtete Sandschalengussteile sind im Allgemeinen maßgenauer als Sandgussteile.Es ist möglich, eine Toleranz von +0,25 mm für Stahlguss und +0 zu erreichen.35 mm für Graugussteile unter normalen Betriebsbedingungen.Bei eng tolerierten Schalenformen kann man sie anwendungsspezifisch im Bereich von +0,03 bis +0,13 mm erhalten.
2. Bei Schalengussteilen kann eine glattere Oberfläche erzielt werden.Dies wird vor allem durch die verwendete feinere Körnung erreicht.Der typische Rauheitsbereich liegt in der Größenordnung von 3 bis 6 Mikron.
3. Bei Maskenformen sind Entformungswinkel erforderlich, die geringer sind als bei Sandguss.Die Reduzierung der Entformungswinkel kann 50 bis 75 % betragen, was die Materialkosten und die späteren Bearbeitungskosten erheblich einspart.
4. Manchmal kann beim Maskenformen auf spezielle Kerne verzichtet werden.Da der Sand eine hohe Festigkeit hat, könnte die Form so konstruiert werden, dass innere Hohlräume direkt mit der Notwendigkeit von Schalenkernen gebildet werden können.
5. Auch sehr dünne Abschnitte (bis zu 0,25 mm) der Art von luftgekühlten Zylinderköpfen können aufgrund der höheren Festigkeit des zum Formen verwendeten Sandes leicht durch Maskenformen hergestellt werden.
6. Die Durchlässigkeit der Hülle ist hoch und daher treten keine Gaseinschlüsse auf.
7. Es muss sehr wenig Sand verwendet werden.
8. Eine Mechanisierung ist aufgrund der einfachen Verarbeitung beim Maskenformen ohne weiteres möglich.

Rohstoffe für das harzbeschichtete Sandgussverfahren:
• Gusseisen: Grauguss, duktiles Gusseisen.
• Kohlenstoffstahlguss und legierter Stahl: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt von AISI 1020 bis AISI 1060;20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc auf Anfrage.
• Edelstahlguss: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L und andere Edelstahlsorten.
• Aluminiumgusslegierungen.
• Messing Kupfer.
• Andere Materialien und Standards auf Anfrage

▶ Harzbeschichtete Sandgusskapazitäten:
• Max. Größe: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg - 100 kg
• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.

▶ InspektionHarzbeschichtete Sandgussteile:
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Härteprüfung nach Brinell, Rockwell und Vickers
• Analyse der mechanischen Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitskontrolle
• UT-, MT- und RT-Prüfung

▶ Harzbeschichtete Sandgussverfahren:
✔ Metallmuster herstellen.Der vorbeschichtete Harzsand muss in den Modellen erhitzt werden, daher sind Metallmodelle das notwendige Werkzeug zur Herstellung von Schalenformgussteilen.
✔ Vorbeschichtete Sandform herstellen.Nach dem Installieren der Metallmuster auf der Formmaschine wird der vorbeschichtete Harzsand in die Muster geschossen, und nach dem Erhitzen wird die Harzbeschichtung geschmolzen, dann werden die Sandformen zu festen Sandschalen und -kernen.
✔ Schmelzen des Gussmetalls.Unter Verwendung von Induktionsöfen würden die Materialien zu einer Flüssigkeit geschmolzen, dann sollten die chemischen Zusammensetzungen des flüssigen Eisens analysiert werden, um die erforderlichen Zahlen und Prozentsätze zu erreichen.
✔ Gießen von Metall.Wenn das geschmolzene Eisen den Anforderungen entspricht, werden sie in die Schalenformen gegossen.Basierend auf unterschiedlichen Charakteren des Gussdesigns werden die Formschalen in Grünsand eingegraben oder schichtweise übereinander gestapelt.
✔ Kugelstrahlen, Schleifen und Reinigen.Nach dem Abkühlen und Erstarren der Gussteile sollten die Speiser, Angüsse oder zusätzliches Eisen abgeschnitten und entfernt werden.Dann werden die Eisengussteile mit Sandstrahlanlagen oder Kugelstrahlmaschinen gereinigt.Nach dem Schleifen des Angusskopfes und der Trennfugen kämen die fertigen Gussteile, die gegebenenfalls auf die weiteren Prozesse warteten.

▶ Post-Casting-Prozess
• Entgraten & Reinigen
• Kugelstrahlen / Sandstrahlen
• Wärmebehandlung: Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung: Passivieren, Andonisieren, Galvanisieren, Heißverzinken, Verzinken, Vernickeln, Polieren, Elektropolieren, Lackieren, GeoMet, Zintec.
• CNC-Bearbeitung: Drehen, Fräsen, Drehen, Bohren, Honen, Schleifen.

▶ Warum Sie sich entscheidenRMC-Gießereifür Kokillengusskomponenten?
✔ Präzision und damit eine hohe Materialausnutzung.Sie erhalten nach dem Schalenguss Produkte in Netto- oder nahezu Nettoform, je nach den Anforderungen der Endverbraucher ist kein oder nur ein sehr geringer Bearbeitungsprozess erforderlich.
✔ Bessere Oberflächenleistung.Dank der neuen technischen Werkstoffe zum Formen haben die Gussteile aus dem Maskenformen eine viel feinere und präzisere Oberfläche.
✔ Eine gute ausgewogene Wahl im Vergleich zu Sandguss und Investition.Der Maskenformguss hat eine bessere Leistung und Oberfläche als Sandguss, während er viel geringere Kosten als Präzisions-Feinguss hat.

shell mould casting mold
resin coated sand casting foundry

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