Die Gussteile aus duktilem Gusseisen werden durch harzbeschichteten Sandguss von der chinesischen Gussgesellschaft hergestelltCNC-Bearbeitungund Prüfdienstleistungen.
Der harzbeschichtete Sandguss wird häufig zur Herstellung verwendetkundenspezifische Gussteilemit höheren Anforderungen alsGrünsandgussverfahren. Vor der Herstellung der Form und des Kerns wurde der beschichtete Sand mit einem festen Harzfilm auf der Oberfläche der Sandpartikel bedeckt. Der umhüllte Sand wird auch Schalensand (Kernsand) genannt. Der technologische Prozess besteht darin, pulverisiertes duroplastisches Phenolharz mechanisch mit Rohsand zu vermischen und beim Erhitzen zu verfestigen. Es wurde durch die Verwendung von thermoplastischem Phenolharz plus latentem Härter (wie Urotropin) und Gleitmittel (wie Calciumstearat) durch einen bestimmten Beschichtungsprozess zu beschichtetem Sand entwickelt. Wenn der beschichtete Sand erhitzt wird, schmilzt das auf der Oberfläche der Sandpartikel beschichtete Harz. Unter der Wirkung der durch Maltropin zersetzten Methylengruppe wandelt sich das geschmolzene Harz schnell von einer linearen Struktur in eine unschmelzbare Körperstruktur um, so dass der umhüllte Sand verfestigt und geformt wird. Neben der allgemein trockenen, körnigen Form von beschichtetem Sand gibt es auch nassen und zähflüssigen beschichteten Sand.
Harzbeschichteter Sandguss weist die folgenden Eigenschaften auf
1) Es verfügt über eine geeignete Festigkeitsleistung. Es kann die Anforderungen an hochfesten Schalenkernsand, mittelfesten Hot-Box-Sand und niedrigfesten Nichteisenlegierungssand erfüllen.
2) Hervorragende Fließfähigkeit, gute Formbarkeit des Sandkerns und klare Umrisse, wodurch die komplexesten Sandkerne hergestellt werden können, wie z. B. Sandkerne mit Wassermantel wie Zylinderköpfe und Maschinenkörper.
3) Die Oberflächenqualität des Sandkerns ist gut, kompakt und nicht locker. Selbst wenn weniger oder keine Beschichtung aufgetragen wird, kann eine bessere Oberflächenqualität der Gussteile erzielt werden. Die Maßgenauigkeit von Gussteilen kann CT7-CT8 erreichen und die Oberflächenrauheit Ra kann 6,3-12,5 μm erreichen.
4) Gute Zusammenlegbarkeit, die der Gussreinigung und der Verbesserung der Produktleistung förderlich ist
5) Der Sandkern nimmt Feuchtigkeit nicht leicht auf und die Festigkeit der Langzeitlagerung nimmt nicht leicht ab, was der Lagerung, dem Transport und der Verwendung förderlich ist
Herstellungsverfahren für die Herstellung von harzbeschichteten Sandformen (Kern).Schalenformguss:
1. Der grundlegende Prozess zur Herstellung einer beschichteten Sandform (Kern) ist: Sand umdrehen oder blasen → Kruste → Sandaustrag → Aushärten → Kern (Form) und so weiter.
1) Sand umdrehen oder blasen. Das heißt, der beschichtete Sand wird auf die Schalenform gegossen oder in den Kernkasten geblasen, um die Schale oder den Schalenkern herzustellen.
2) Verkrustung. Die Dicke der Hüllschicht wird durch Einstellen der Heiztemperatur und der Haltezeit gesteuert.
3) Sandaustrag. Kippen Sie die Form und den Kernkasten, damit der nicht reagierte beschichtete Sand von der erhitzten Schalenoberfläche fällt und zur Wiederverwendung auffängt. Um das Entfernen des ungeschmolzenen beschichteten Sandes bei Bedarf zu erleichtern, kann eine mechanische Methode des Hin- und Herschüttelns angewendet werden.
4) Härten. Um die Dicke der Schale im erhitzten Zustand gleichmäßiger zu machen, muss sie innerhalb einer bestimmten Zeitspanne mit der Oberfläche der erhitzten Schale in Kontakt kommen, um sie weiter auszuhärten.
5) Nehmen Sie den Kern. Nehmen Sie die ausgehärtete Schalenform und den Schalenkern aus dem Form- und Kernkasten.
Rohstoffe für den harzbeschichteten Sandgussprozess:
• Gusseisen: Grauguss, Sphäroguss.
• Kohlenstoffgussstahl und legierter Stahl: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt von AISI 1020 bis AISI 1060; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...usw. auf Anfrage.
• Edelstahlguss: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L und andere Edelstahlsorten.
• Aluminiumgusslegierungen.
• Messing und Kupfer.
• Andere Materialien und Standards auf Anfrage
▶ Harzbeschichtete Sandgusskapazitäten:
• Maximale Größe: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg – 100 kg
• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.
▶ Prüfung von harzbeschichteten Sandgussteilen:
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Brinell-, Rockwell- und Vickers-Härteprüfung
• Analyse mechanischer Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitsprüfung
• UT-, MT- und RT-Inspektion
▶ Harzbeschichtete Sandgussverfahren:
✔ Metallmuster herstellen. Der vorbeschichtete Harzsand muss in den Modellen erhitzt werden, daher sind Metallmodelle das notwendige Werkzeug für die Herstellung von Schalengussteilen.
✔ Herstellung einer vorbeschichteten Sandform. Nach der Installation der Metallmodelle auf der Formmaschine wird der vorbeschichtete Harzsand in die Modelle geschossen, und nach dem Erhitzen wird die Harzbeschichtung geschmolzen, dann werden die Sandformen zu festen Sandschalen und Kernen.
✔ Schmelzen des Gussmetalls. Mithilfe von Induktionsöfen würden die Materialien zu einer Flüssigkeit geschmolzen. Anschließend sollte die chemische Zusammensetzung des flüssigen Eisens analysiert werden, um den erforderlichen Zahlen und Prozentsätzen zu entsprechen.
✔ Metall gießen. Wenn das geschmolzene Eisen den Anforderungen entspricht, wird es in die Schalenformen gegossen. Basierend auf unterschiedlichen Charakteristika des Gussdesigns werden die Schalenformen in grünen Sand eingegraben oder schichtweise gestapelt.
✔ Strahlen, Schleifen und Reinigen. Nach dem Abkühlen und Erstarren der Gussteile sollten die Steigrohre, Anschnitte oder zusätzliches Eisen abgeschnitten und entfernt werden. Anschließend werden die Eisengussteile mit Sandstrahlgeräten oder Kugelstrahlmaschinen gereinigt. Nach dem Schleifen des Angusskopfes und der Trennfugen kamen die fertigen Gussteile und warteten bei Bedarf auf die weiteren Prozesse.
▶ Post-Casting-Prozess
• Entgraten und Reinigen
• Kugelstrahlen/Sandstrahlen
• Wärmebehandlung: Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung: Passivierung, Andonisieren, Galvanisieren, Heißverzinken, Verzinken, Vernickeln, Polieren, Elektropolieren, Lackieren, GeoMet, Zintec.
• CNC-Bearbeitung: Drehen, Fräsen, Drehen, Bohren, Honen, Schleifen.
▶ Warum sollten Sie sich für RMC für Schalengusskomponenten entscheiden?
✔ Präzision und dadurch eine hohe Materialausnutzung. Nach dem Schalenformguss erhalten Sie endkonturnahe oder endkonturnahe Produkte. Abhängig von den Anforderungen des Endverbrauchers ist kein oder nur ein sehr geringer Bearbeitungsprozess erforderlich.
✔ Bessere Oberflächenleistung. Dank der neuen Formmaterialien haben die Gussteile aus der Schalenformung eine viel feinere und präzisere Oberfläche.
✔ Eine ausgewogene Wahl im Vergleich zu Sandguss und Einbettung. Der Schalenformguss weist eine bessere Leistung und Oberfläche als Sandguss auf und ist gleichzeitig wesentlich kostengünstiger als Präzisionsfeinguss.
▶ Allgemeine Geschäftsbedingungen
• Hauptarbeitsablauf: Anfrage und Angebot → Bestätigung von Details / Kostensenkungsvorschläge → Werkzeugentwicklung → Probeguss → Mustergenehmigung → Probeauftrag → Massenproduktion → Kontinuierliche Auftragsabwicklung
• Vorlaufzeit: Schätzungsweise 15–25 Tage für die Werkzeugentwicklung und voraussichtlich 20 Tage für die Massenproduktion.
• Zahlungsbedingungen: Zu verhandeln.
• Zahlungsmethoden: T/T, L/C, West Union, Paypal.
