Feinguss-Gießerei |Sandguss

Gussteile aus Edelstahl, Grauguss, Gusseisen mit Kugelgraphit

Harzbeschichteter Sandguss aus Gusseisen mit Kugelgraphit

Kurze Beschreibung:

Gussmetalle: Duktiles Gusseisen GGG80, QT800-2, EN-GJS-800-2

Gussfertigung:Harzbeschichteter Sandschalenguss

Anwendung: Stoßdämpfergehäuse für Güterwagen

Gewicht: 10,50 kg

Oberflächenbehandlung: Kundenspezifisch  

 

Stoßdämpfergehäuse hergestellt im kunstharzbeschichteten Sandgussverfahren mit CNC-Bearbeitung.DieGießen von Harzsandschalenwird auch Schalen- und Kernformguss genannt.Der technologische Prozess besteht darin, pulverisierten duroplastischen Phenolbaum mechanisch mit Rohsand zu mischen und sich zu verfestigen, wenn er durch die Muster erhitzt wird.


Produktdetail

Produkt Tags

ductile iron resin coated sand casting
resin coated sand casting foundry

Die duktilen Gusseisengussteile, die durch harzbeschichteten Sandguss von der chinesischen Gießerei mit hergestellt werdenCNC-Bearbeitungund Prüfdienstleistungen.

Der harzbeschichtete Sandguss wird häufig zur Herstellung verwendetkundenspezifische Gussteilemit höheren Anforderungen alsGrünsandgussverfahren.Vor der Herstellung der Form und des Kerns wurde der beschichtete Sand mit einem festen Harzfilm auf der Oberfläche der Sandpartikel bedeckt.Der beschichtete Sand wird auch Schalensand (Kernsand) genannt.Der technologische Prozess besteht darin, pulverförmigen duroplastischen Phenolbaum mechanisch mit Rohsand zu mischen und beim Erhitzen zu verfestigen.Es wurde zu beschichtetem Sand entwickelt, indem thermoplastisches Phenolharz plus latentes Härtungsmittel (wie Urotropin) und Schmiermittel (wie Calciumstearat) durch einen bestimmten Beschichtungsprozess verwendet wurden.Wenn der beschichtete Sand erhitzt wird, schmilzt das auf die Oberfläche der Sandpartikel beschichtete Harz.Unter der Wirkung der durch das Maltropin zersetzten Methylengruppe wandelt sich das geschmolzene Harz schnell von einer linearen Struktur in eine unschmelzbare Körperstruktur um, so dass der beschichtete Sand verfestigt und geformt wird.Neben der allgemeinen trockenen körnigen Form von beschichtetem Sand gibt es auch nassen und viskosen beschichteten Sand.

Harzbeschichteter Sandguss hat die folgenden Eigenschaften
1) Es hat eine geeignete Festigkeitsleistung.Es kann die Anforderungen für hochfesten Schalenkernsand, mittelfesten Hot-Box-Sand und niedrigfesten Nichteisenlegierungssand erfüllen.
2) Hervorragende Fließfähigkeit, gute Formbarkeit des Sandkerns und klare Kontur, wodurch die komplexesten Sandkerne hergestellt werden können, z. B. Wassermantel-Sandkerne wie Zylinderköpfe und Maschinenkörper.
3) Die Oberflächenqualität des Sandkerns ist gut, kompakt und nicht locker.Auch wenn weniger oder keine Beschichtung aufgetragen wird, kann eine bessere Oberflächenqualität der Gussteile erzielt werden.Die Maßgenauigkeit von Gussteilen kann CT7-CT8 erreichen, und die Oberflächenrauheit Ra kann 6,3-12,5 μm erreichen.
4) Gute Kollabierbarkeit, die der Gussreinigung und der Verbesserung der Produktleistung förderlich ist
5) Der Sandkern nimmt nicht leicht Feuchtigkeit auf, und die Festigkeit der Langzeitlagerung lässt sich nicht leicht verringern, was der Lagerung, dem Transport und der Verwendung förderlich ist

Herstellungsverfahren für die Herstellung von harzbeschichteten Sandformen (Kernen).Schalenguss:
1. Der grundlegende Prozess zur Herstellung einer beschichteten Sandform (Kern) ist: Drehen oder Blasen von Sand → Kruste → Sandaustrag → Härten → Kern (Form) und so weiter.
1) Umdrehen oder Sand blasen.Das heißt, der beschichtete Sand wird auf die Schalenform gegossen oder in den Kernkasten geblasen, um die Schale oder den Schalenkern herzustellen.
2) Verkrustung.Die Dicke der Schalenschicht wird durch Einstellen der Heiztemperatur und der Haltezeit gesteuert.
3) Sandaustrag.Kippen Sie die Form und den Kernkasten, damit der nicht reagierte beschichtete Sand von der erhitzten Schalenoberfläche fällt, und sammeln Sie ihn zur Wiederverwendung.Um das Entfernen des ungeschmolzenen beschichteten Sandes zu erleichtern, kann erforderlichenfalls ein mechanisches Verfahren des Vor- und Zurückschüttelns angewendet werden.
4) Härten.Um die Dicke der Schale im Erwärmungszustand gleichmäßiger zu machen, bringen Sie sie innerhalb eines bestimmten Zeitraums mit der Oberfläche der erhitzten Schale in Kontakt, um sie weiter zu härten.
5) Nehmen Sie den Kern.Die ausgehärtete Schalenform und den Schalenkern aus dem Form- und Kernkasten nehmen.
Rohstoffe für das harzbeschichtete Sandgussverfahren:
• Gusseisen: Grauguss, duktiles Gusseisen.
• Kohlenstoffstahlguss und legierter Stahl: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt von AISI 1020 bis AISI 1060;20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc auf Anfrage.
• Edelstahlguss: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L und andere Edelstahlsorten.
• Aluminiumgusslegierungen.
• Messing Kupfer.
• Andere Materialien und Standards auf Anfrage

▶ Harzbeschichtete Sandgusskapazitäten:
• Max. Größe: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereich: 0,5 kg - 100 kg
• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen
• Toleranzen: Auf Anfrage.

▶ Inspektion von harzbeschichteten Sandgussteilen:
• Spektrografische und manuelle quantitative Analyse
• Metallografische Analyse
• Härteprüfung nach Brinell, Rockwell und Vickers
• Analyse der mechanischen Eigenschaften
• Schlagprüfung bei niedriger und normaler Temperatur
• Sauberkeitskontrolle
• UT-, MT- und RT-Prüfung

▶ Harzbeschichtete Sandgussverfahren:
✔ Metallmuster herstellen.Der vorbeschichtete Harzsand muss in den Modellen erhitzt werden, daher sind Metallmodelle das notwendige Werkzeug zur Herstellung von Schalenformgussteilen.
✔ Vorbeschichtete Sandform herstellen.Nach dem Installieren der Metallmuster auf der Formmaschine wird der vorbeschichtete Harzsand in die Muster geschossen, und nach dem Erhitzen wird die Harzbeschichtung geschmolzen, dann werden die Sandformen zu festen Sandschalen und -kernen.
✔ Schmelzen des Gussmetalls.Unter Verwendung von Induktionsöfen würden die Materialien zu einer Flüssigkeit geschmolzen, dann sollten die chemischen Zusammensetzungen des flüssigen Eisens analysiert werden, um die erforderlichen Zahlen und Prozentsätze zu erreichen.
✔ Gießen von Metall.Wenn das geschmolzene Eisen den Anforderungen entspricht, werden sie in die Schalenformen gegossen.Basierend auf unterschiedlichen Charakteren des Gussdesigns werden die Formschalen in Grünsand eingegraben oder schichtweise übereinander gestapelt.
✔ Kugelstrahlen, Schleifen und Reinigen.Nach dem Abkühlen und Erstarren der Gussteile sollten die Speiser, Angüsse oder zusätzliches Eisen abgeschnitten und entfernt werden.Dann werden die Eisengussteile mit Sandstrahlanlagen oder Kugelstrahlmaschinen gereinigt.Nach dem Schleifen des Angusskopfes und der Trennfugen kämen die fertigen Gussteile, die gegebenenfalls auf die weiteren Prozesse warteten.

▶ Post-Casting-Prozess
• Entgraten & Reinigen
• Kugelstrahlen / Sandstrahlen
• Wärmebehandlung: Normalisieren, Abschrecken, Anlassen, Aufkohlen, Nitrieren
• Oberflächenbehandlung: Passivieren, Andonisieren, Galvanisieren, Heißverzinken, Verzinken, Vernickeln, Polieren, Elektropolieren, Lackieren, GeoMet, Zintec.
• CNC-Bearbeitung: Drehen, Fräsen, Drehen, Bohren, Honen, Schleifen.

▶ Warum Sie sich für Maskenformgusskomponenten für RMC entscheiden?
✔ Präzision und damit eine hohe Materialausnutzung.Sie erhalten nach dem Schalenguss Produkte in Netto- oder nahezu Nettoform, je nach den Anforderungen der Endverbraucher ist kein oder nur ein sehr geringer Bearbeitungsprozess erforderlich.
✔ Bessere Oberflächenleistung.Dank der neuen technischen Werkstoffe zum Formen haben die Gussteile aus dem Maskenformen eine viel feinere und präzisere Oberfläche.
✔ Eine gute ausgewogene Wahl im Vergleich zu Sandguss und Investition.Der Maskenformguss hat eine bessere Leistung und Oberfläche als Sandguss, während er viel geringere Kosten als Präzisions-Feinguss hat.

▶ Allgemeine Geschäftsbedingungen
• Hauptarbeitsablauf: Anfrage & Angebot → Bestätigung von Details / Kostensenkungsvorschläge → Werkzeugentwicklung → Probeguss → Mustergenehmigung → Probeauftrag → Massenproduktion → Kontinuierliche Auftragsabwicklung
• Vorlaufzeit: Geschätzte 15-25 Tage für die Werkzeugentwicklung und schätzungsweise 20 Tage für die Massenproduktion.
• Zahlungsbedingungen: Nach Vereinbarung.
• Zahlungsmethoden: T/T, L/C, West Union, Paypal.


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